바이오소재

시장/기술/정책동향

제목	플라스틱코리아 선정 2012년 핫 트렌드
작성자	tawake88
조회수	1750
2011년 국내를 비롯한 전 세계 플라스틱 산업은 세계적인 경기 침체에도 불구하고 나쁘지 않은 성과를 기록했다. 체레자나 인더스트리 모니터(Ceresana Industry Monitor) 글로벌 인포메이션(Global Information) 등 세계적인 조사기관에서는 2011년 전 세계 플라스틱 관련 산업을 이와 같이 평가하고, 2012년에도 호경기가 계속될 것으로 전망했다. 따라서 플라스틱코리아에서는 임진년 새해를 맞아 앞으로 부각될 플라스틱 산업의 핫 트렌드를 선정하고, 이 분야의 현황과 전망을 살펴봤다. 플라스틱코리아는 2011년 동향을 토대로 ‘친환경’ ‘에너지 절약’ ‘신흥개도국’을 2012년 전 세계 플라스틱 산업의 핫 트렌드로 선정했다. 플라스틱코리아에서 선정한 핫 트렌드는 지난 2011년 한 해 동안 플라스틱 관련 산업에서 두드러진 두각을 나타냈음은 물론, 올해에도 각 기업들이 촉각을 곤두세우고 있는 분야이다. 첫 번째 트렌드인 ‘친환경’에서는 바이오플라스틱을 비롯한 생분해성 원료와 재생플라스틱 산업의 확장을 중심으로 구성했다. 두 번째 트렌드인 ‘에너지 절약’에서는 자동차와 항공기 등 이동수단의 경량화와 플라스틱 산업의 연관성 그리고 사출기 압출기 등 플라스틱 산업에서 사용되는 기계들의 에너지 절약 신기술을 소개하는 자리로 마련했다. 마지막인 트렌드인 ‘신흥개도국’에서는 이미 플라스틱 산업에서 적지 않은 파급력을 보이고 있는 중국과 새롭게 떠오르고 있는 인도의 동향과 전망을 다뤘다. 친환경 먼저 ‘친환경’은 플라스틱 관련 산업에서 몇 번이고 강조해도 지나치지 않을 만큼 이미 세계적인 트렌드로 자리를 잡았다. 그 이유는 플라스틱 산업이 석유화학을 기반으로 하고 있기 때문이다. 주원료로 석유가 사용되는 플라스틱에는 포름알데히드와 같이 인체는 물론 환경에도 유해한 물질들이 포함돼 있다. 이런 유해물질들은 플라스틱을 폐기하거나 제조하는 과정에서 주로 발생하고, 완제품 상태에서도 인체에 악영향을 줘 그동안 문제점으로 지적돼 왔다. 하지만 석유화학과 제조기술의 발달로 유해물질이 포함돼 있지 않거나 악영향을 주지 않는 선으로 함유량을 줄인, 즉 인체와 환경에 무해하면서도 제 기능을 충분히 발휘할 수 있는 친환경 엔지니어링 플라스틱이 대거 개발되고 있다. 한 예로 코오롱플라스틱에서 최근 개발에 성공한 휘발성유기화합물 소재 ‘코세탈(KOCETAL)’은 가공과정에서 포름알데히드를 거의 방출하지 않는 엔지니어링 플라스틱이다. 코오롱플라스틱에 따르면 ‘코세탈’의 포름알데히드 발생량은 일반 POM 수지의 30분의 1에 지나지 않는다. 또한 국내의 중소기업인 창화산업은 폴리프로필렌에 무기질 충진 중량제(Sio2+Caco3)를 첨가해 일반 PP보다 빠른 붕괴현상을 유도하는 친환경 일회용 식품용기 ‘지지팩’을 출시했다. ‘지지팩’은 석유화학원료를 기반으로 하고 있다는 점에서 바이오플라스틱처럼 6~7개월 이내에 완전히 분해되지는 않지만, 자연 상태에서 1년 이내에 분해될 수 있다. 게다가 환경 호르몬이나 다이옥신과 같은 오염물질을 배출하지 않으며, 자연붕괴 시 알칼리성으로 흡수돼 토양에 영양분을 공급하는 특성도 가지고 있다. 석유기반의 원료를 친환경 제품으로 만드는 기술 등 플라스틱 제조 및 석유화학업계는 인체에 무해하고 환경오염을 발생하지 않는 신기술 개발에 많은 노력을 기울이고 있다. 관련업계는 여기서 더 나아가 석유화학에서 탈피한 바이오 기반의 플라스틱 개발에 박차를 가하고 있다. 바이오플라스틱 바이오플라스틱은 석유를 주원료로 개발된 폴리머에 비해 이산화탄소배출량을 30~70%까지 감소시킬 수 있다. 또한 기존의 플라스틱이 자연 상태에서 분해되는데 500년이라는 시간이 걸리는 반면 바이오플라스틱은 그 분해기간을 1년 이내로 단축시킬 수 있고, 재활용 또한 용이하다. 게다가 폴리머의 주원료인 석유는 그 매장량이 한정돼 있어 사용하면 할수록 그 가격도 상승하기 마련이다. 즉 바이오플라스틱은 환경오염을 줄이는 효과와 더불어 가격적인 측면에서도 높은 경쟁력을 갖고 있다. 따라서 플라스틱 관련 기업들은 점차 까다로워지고 있는 환경규제로부터 보다 자유로워지고, 기업의 경쟁력을 높이기 위해 바이오플라스틱과 같은 신소재 개발에 투자를 아끼지 않고 있다. 실제로 유로피언 바이오플라스틱스(European Bioplastics)는 전 세계 바이오플라스틱 생산량이 2015년까지 지금의 두 배 이상 늘어날 것으로 전망했다. 유로피언 바이오플라스틱에 따르면 2010년 70만 톤에 그친 바이오플라스틱의 생산량은 2011년 100만 톤을 뛰어넘어, 향후 4년 이내에 170만 톤까지 그 생산량이 늘어날 것으로 예상되고 있다. 또한 네덜란드의 우트레히트(Utrecht) 대학은 서유럽의 연간 폴리머 소비량 5000만 톤의 84%를 바이오플라스틱으로 대체할 수 있을 것이라고 밝혔다. 이와 같은 전망은 바이오플라스틱이 환경오염을 줄이는 효과는 물론 퇴비에서부터 내구성을 필요로 하는 플라스틱 컵과 일회용 백 등 다양한 분야에 적용될 수 있기 때문이다. 특히 바이오플라스틱이 두각을 나타내고 있는 분야는 포장이다. 이미 세계적인 화장품과 식음료 업체들이 앞 다퉈 바이오플라스틱을 원료로 한 포장재를 사용하고 있다. 먼저 피엔지(P&G)는 독일의 화학업체 브라스켐(Braskem)에서 생산한 사탕수수기반의 폴리에틸렌을 지난해부터 자사의 모발관리제품인 ‘팬틴 프로 브이(Pantene Pro-V)’와 화장품 브랜드 '맥스 팩터(Max Factor)'에 사용하고 있다. 또 코카콜라(Coca Cola) 프리토 레이(Frito-Lay) 스토니필드(Stonyfield) 등의 미국 식음료 업체들은 이미 구랍부터 재생 가능한 포장재를 제품에 적용시키고 있다. 코카콜라는 플랜트보틀(PlantBottle) 포장의 30%를 바이오기반의 소재로 사용하고 있으며, 스토니필드는 자사의 요구르트 컵에 93%를 PLA로 생산하고 있다. 또 프리토 레이의 ‘선칩스(SunChips)’ 봉지는 90%가 바이오기반이며, 요구르트 컵에서도 바이오기반의 원료를 사용해 폴리스티렌을 대체한다는 계획이다. 스토니필드의 천연자원부 부사장은 “식물기반의 플라스틱은 더 적은 양의 탄소를 배출하고 더 적은 양의 화석연료를 필요로 하기 때문에 폴리스티렌보다도 더욱 환경친화적”이라며 “바이오기반의 플라스틱이 흔해질수록 환경적인 이득이 증가한다”고 밝혔다. 생활소비재 분야에서 바이오플라스틱의 수요가 급증하면서 자연적으로 원료제조회사들의 판매도 증가하고 있다. 미국의 대표적인 PLA 생산업체인 네이처웍스(NatureWorks)는 자사의 바이오플라스틱 제품인 ‘인지오(Ingeo)’의 판매가 매년 30%씩 증가하고 있다고 밝혔다. 네이처웍스는 이와 같은 추세가 더욱 빠르게 확산될 것이라 판단하고 식품 포장과 외식산업 제품으로 그 영역을 더욱 확대할 계획이다. 바이오플라스틱과 관련된 국내 업체들의 약진도 두드러지고 있다. SK케미컬 LG화학 호남석유화학 등 국내의 원료 메이커들 역시 세계적인 수준의 바이오플라스틱을 시장에 내놓고 있다. 먼저 SK케미컬은 옥수수나 밀고 같은 식물에서 추출한 원료를 기반으로 기존 수지들의 장점만을 극대화한 친환경 합성폴리에스터 ‘에코젠(Ecozen)’을 출시했다. SK케미컬에 따르면 ‘에코젠’은 친환경 투명성 내열성 면에서 매우 뛰어난 성능을 보이고 있다. ‘에코젠’은 PC처럼 투명성을 띠지만 PC와는 달리 유해물질인 비스페놀A가 없고, PETG처럼 가공성이 뛰어나지만 PETG보다 열에 잘 견딘다. 또한 이물질에 쉽게 변색되지 않으며, 산소 투과도가 낮고 세탁 유연제 등 화학물질에 강한 내성을 가지고 있다. 더욱이 ‘에코젠’은 옥수수와 같은 천연 원료를 사용해서 만들어졌기 때문에 석유를 기반으로 만든 기존 플라스틱 소재보다 이산화탄소 배출을 저감할 수도 있다. 지구온난화의 주범으로 지목되는 이산화탄소를 원료로 한 플라스틱도 국내 기업에 의해 개발됐다. SK이노베이션은 고유의 촉매기술을 이용해 이산화탄소와 폴리프로필렌 옥사이드를 44대 56의 비율로 결합해 만든 플라스틱 ‘그린폴(Greenpol)’ 개발에 성공했다. '그린폴'은 건축내장재 인조가죽 식품포장제 유리접착제 등 다양한 분야에 사용될 수 있다. SK이노베이션에 따르면 ‘그린폴’을 사용함으로써 얻을 수 있는 효과는 석유를 기반으로 한 나프타의 대체와 탄소배출량 저감 등이다. 세계적으로 바이오플라스틱에 대한 소비가 늘고는 있지만, 아직 바이오플라스틱 시장은 전체 플라스틱 시장의 1%가 채 되지 않는다. 하지만 이는 그만큼 바이오플라스틱 시장의 성장 가능성이 무한하다는 것으로도 해석이 가능하다. 연간 20%씩 빠른 속도로 성장하고 있는 바이오플라스틱 시장이 향후 몇 년간 지속된다면, 바이오플라스틱이 석유기반의 플라스틱을 대체할 수 있는 날도 머지않았다. 재생플라스틱 석유기반의 폴리머를 바이오플라스틱으로 대체하는 것만이 환경에 기여하는 것은 아니다. 이미 만들어진 플라스틱을 재활용함으로써 석유기반의 플라스틱을 줄이는 재생플라스틱 산업 역시 환경오염을 줄일 수 있는 방법이다. 때문에 재생플라스틱 산업은 우리나라 뿐 아니라 전 세계적으로 그 규모가 확대되고 있고, 재생된 펠릿(Pellet) 또한 그 가치가 점차 높아지고 있다. 한국은행에서 발표한 ‘폐플라스틱재생재료’의 물가지수를 살펴보면, 가격이 계속 상승하는 것을 한 눈에 확인할 수 있다. 2005년의 ‘폐플라스틱재생재료’의 물가지수를 100으로 환산했을 때, 2008년에는 138.4까지 상승했고 2011년에는 167.8을 기록하며 최고치를 갈아치웠다. 물론 시간이 지날수록 물가가 상승하는 것은 당연한 일이겠지만, ‘폐플라스틱재생재료’의 가격은 평균물가상승폭보다 훨씬 크다. 이는 갈수록 재생플라스틱에 대한 수요가 급증하고 있다는 것을 의미한다. 재생플라스틱의 수요급증에는 재생플라스틱의 활용으로 인한 정부차원의 혜택과 함께 재활용 비율을 높이기 위한 규제강화 등이 복합적으로 작용했기 때문이다. 또 리사이클 기술의 발달로 재생펠릿의 품질이 예전에 비해 월등하게 향상된 것도 수요급증에 영향을 준 것으로 분석된다. 증가하는 재생플라스틱 수요에 발맞춰 각 기업들도 재생방법과 신기술이 도입된 기계들을 계속해서 개발하는 등 재생 산업에 대한 투자를 아끼지 않고 있다. 이 분야의 선두국가는 유럽과 일본이다. 한 예로 오스트리아의 에레마(EREMA)는 고성능 플라스틱 리사이클링 기계를 생산하는 기업으로서 이미 전 세계 시장을 상대로 그 영역을 넓혀가고 있다. 에레마는 파쇄 선별 세정 분리 건조 가열 압출 등의 모든 공정을 한 기계에서 소화시킬 수 있는 리사이클링 제품을 전문적으로 생산한다. 또 에레마는 재생 과정에서 발생하는 수분을 효과적으로 제거하는 기술을 보유하고 있어 플라스틱 리사이클링 분야에서 국내는 물론 세계적으로 유명세를 떨치고 있다. 일본은 기계보다는 재생기술에서 주목받고 있다. 도시바(TOSHIBA)와 히타치(HITACHI) 등의 일본 기업들은 폐플라스틱을 열분해해 석유로 환원시키는 플라스틱 유화기술의 선두기업이다. 특히 유화기술은 플라스틱을 활용해 다시 휘발유나 경유 등의 석유자원을 얻을 수 있다는 점에서 ‘또 하나의 유전’이라고 불릴 정도로 많은 기업들이 관심을 가지고 있는 분야이다. 또 유화기술은 1톤의 폐플라스틱을 활용해 600~800kg의 석유를 생산하는 높은 효율성도 보이고 있다. 폐플라스틱을 재활용할 수 있는 기술의 발전이 두드러지면서 폐플라스틱을 원료로 한 다양한 제품들도 속속 등장하고 있다. 폐플라스틱을 활용할 수 있는 범위는 우리한테 친숙한 가전제품에서부터 도로 포장용 아스팔트에 이르기까지 실생활에 사용되는 모든 부분에 적용이 가능하다. 심지어 폐플라스틱 활용한 자전거까지 등장했다. 오스트레일리아의 온라인 과학전문지 기즈맥(Gizmag)에 따르면 100% 폐플라스틱을 활용해 자전거를 만드는 기술이 이스라엘에서 개발됐다. 폐플라스틱을 사출 성형해 만든 이 자전거의 특징은 가벼운 무게와 구조적인 내구성을 갖췄다는 것이다. 또한 폐플라스틱을 활용해 다양한 색깔을 구현할 수 있는 기술이 적용돼 디자인 측면에서도 높이 평가되고 있다. 우리나라의 경우 폐플라스틱의 재활용 비율은 선진국에 비해 많이 떨어지는 것이 사실이지만, 정부와 관련 협회의 꾸준한 노력으로 인해 양호한 수준의 플라스틱 재활용 비율을 보이고 있다. 더욱 긍정적인 것은 폐플라스틱을 활용한 제품과 기술 개발이 최근 들어 급성장 추세를 보이고 있다는 것이다. 특허청에 따르면 폐플라스틱 재활용과 관련된 특허출원은 지난 2009년까지 모두 450건이 출원됐는데, 그 중 약 80%에 달하는 347건이 2000년 이후에 출원됐다. 또 우리나라는 지난 2000년부터 폐플라스틱 유화기술 개발을 본격적으로 시작해 현재는 중소규모의 상용시설을 가동하고 있다. 이중 가장 주목받고 있는 유화기술은 한국에너지기술연구원이 개발한 연속적 공정설비다. 연속적 공정설비는 플라스틱을 투입하면 바로 기름을 생산해낸다는 데에서 붙여진 이름으로, 기존보다 한 차원 높은 기술로 인정받고 있다. 기존의 유화설비에서는 용융된 플라스틱이 반응로에 달라붙어 공정이 끝난 뒤 청소를 해야만 다시 가공할 수 있는 번거로움이 있었지만, 한국에너지기술연구원이 개발한 연속적 공정설비는 용융된 플라스틱을 고속으로 순환시켜 플라스틱이 반응로에 달라붙는 현상을 억제할 수 있다. 최근에는 폐플라스틱을 활용해 불소계 윤활유를 생산하는 기술이 국내 연구진에 의해 개발돼 상용화에 들어갔다. 한국화학연구원이 7년간의 연구를 통해 개발에 성공한 불소 윤활유 제조기술은 폐플라스틱을 열분해할 때 나오는 불소계 에틸렌과 프로필렌을 원료로 만든다. 이 기술의 또 다른 장점은 기존의 기술에 비해 에너지 소비량을 50%까지 줄일 수 있다는 것이다. 기존에는 최소 4~6단계의 증류 공정을 거처야 했지만, 한국화학연구원이 개발한 기술은 이 증류 공정을 획기적으로 줄일 수 있어 에너지 절감효과를 볼 수 있다. 또한 불순물이 거의 발생하지 않아 원료를 얻을 수 있는 전환율이 100%에 달하며 순도도 기존 원료보다 높아 지금까지의 제품들 중 성능이 가장 우수한 정밀화학 제품으로 평가받고 있다. 이와 같은 폐플라스틱의 재활용 기술은 우리나라 뿐 아니라 전 세계 곳곳에서 개발되고 있는 추세다. 향후 유화기술과 같은 폐플라스틱 재활용 기술 뿐 아니라 리사이클링 기계를 주축으로 파쇄기 분쇄기 등 재생플라스틱 산업의 주변기기 역시 그 수요가 증가할 것으로 예상된다. 에너지 절약 플라스틱코리아가 선정한 두 번째 2012년 핫 트렌드는 ‘에너지 절약’이다. ‘에너지 절약’ 역시 ‘친환경’ 만큼이나 각종 산업에서 주목받고 있는 화제다. ‘에너지 절약’ 역시 환경오염을 줄임과 동시에 경제적 효과 또한 기대할 수 있는 방법이기 때문이다. 특히 플라스틱은 모든 산업에서 기초를 이루고 있는 만큼 에너지 절약과 관련해 떼려야 뗄 수 없는 밀접한 관계를 맺고 있다. 또한 플라스틱 산업 자체적으로도 에너지를 줄이기 위한 각종 노력들이 구체화되고 있다. 여기서는 플라스틱을 활용해 에너지 절감효과를 보고 있는 이동수단의 경량화 기술과 지속가능경영 차원에서 변화하고 있는 플라스틱 관련 기계들의 발전 방향으로 꾸며졌다. 이동수단의 경량화 앞에서 언급한 바와 같이 석유가격은 날로 급증하고 있다. 이런 위기를 극복하기 위해 세계 각국에서는 석유를 대신할 수 있는 대체에너지 개발에 박차를 가하고 있다. 특히 휘발유와 경유 등 석유자원에 동력원을 전적으로 기대고 있는 이동수단 산업의 도약이 주목할 만하다. 휘발유를 넣지 않고도 갈 수 있는 전기 자동차와 수소 자동차가 그것이다. 하지만 전기 자동차와 수소 자동차가 실용화되기까지는 아직 넘어야할 산이 많다. 따라서 자동차 제조업체들은 대체에너지 자동차 개발에 투자를 함과 동시에 석유자원을 효과적으로 활용할 수 있는 방법으로 그 투자영역을 확장했다. 바로 플라스틱을 이용한 자동차 경량화다. 1960년대 자동차 한 대에 사용되는 플라스틱의 평균 무게는 약 11kg이었다. 하지만 오늘날 사용되는 플라스틱의 양은 평균 158kg에 이른다. 플라스틱 1kg이 2~3kg 무게의 다른 물질을 대체한다고 봤을 때, 자동차는 적게는 300kg에서 많게는 450kg까지 무게를 줄인 것이다. 차량 유지비에 부담을 느껴 경차소비가 늘고 있는 지금, 이와 같은 경량화는 자동차 업체로서는 포기할 수 없는 주요 사업전략임에 틀림없다. 이런 점에서 자동차에 사용되고 있는 플라스틱은 그 수요가 날로 늘고 있다. 특히 전문가들은 지난 2년간 침체를 벗어나지 못했던 자동차 산업이 2011년을 기점으로 회복세로 돌아서면서 엔지니어링 플라스틱 등의 수요가 더욱 증가할 것으로 보고 있다. 한 예로 일본의 엔지니어링 플라스틱 생산량은 매년 증가하는 추세를 보이고 있다. 일본의 경제산업성화학공업통계에 따르면 자동차 부품용으로 사용되는 대표적인 엔지니어링 플라스틱인 폴리아세탈의 경우, 2010년 생산량은 전년대비 72.4%가 증가한 14만2643톤으로 급증했다. 또 폴리아미드의 2010년 생산량은 전년대비 27.5%가 증가한 24만600톤을 기록했다. 지난해 일본 동북부를 강타한 대지진과 해일로 인해 2011년의 생산량은 다소 줄어들 것으로 예상되지만, 세계적으로 자동차 부품용 플라스틱의 생산량은 더욱 증가할 것으로 예측되고 있다. 우리나라의 경우도 마찬가지다. 통계청 경제통계국 산업동향과에 따르면 우리나라에서도 엔지니어링 플라스틱과 ABS 수지 등의 생산량이 2010년에 비해 두 배 이상 증가한 것으로 나타났다. 2010년 1/4분기에서 3/4분까지의 1202톤이었던 엔지니어링 플라스틱의 생산량은 2011년 같은 기간 동안 2402톤으로 늘어났고, ABS 수지 역시 932톤에서 1861톤으로 증가했다. 자동차 부품용 플라스틱을 제조하는 업체에서도 더욱 효과적인 방법으로 자동차 경량화를 실현하기 위해 끊임없는 개발 노력을 기울이고 있다. 이런 노력의 성과로 프론트엔드 모듈(Front-end Module) 빔(Beam) 브라켓(Bracket) 트렁크 리드(Trunk Lid) 덱 리드(Deck Lid) 차체패널 바닥패널 에어백 페달 운전석 등 대체가능한 대부분의 자동차 부품을 플라스틱 부품들로 교체됐다. 심지어 금속으로 만들어졌던 기어와 펌프 그리고 자동차 휠까지도 플라스틱으로 대체되고 있는 실정이다. 자동차 부품용 플라스틱을 생산하는 업체 중 가장 앞선 기술력을 자랑하고 있는 기업은 독일의 바스프(BASF)다. 바스프는 지난해 열린 독일 프랑크푸르트 국제 모터쇼에서 다임러(Daimler)와 공동으로 개발한 신개념의 콘셉트 카 ‘스마트 포비전(Smart Forvision)’을 선보였다. ‘스마트 포비전’에서 바스프가 맡은 역할은 자동차 경량화와 에너지 효율성 등이다. 바스프는 이를 위해 차체는 물론 휠에까지도 고기능성 플라스틱 재료를 사용해 무게를 줄였다. 또한 바스프는 자동차의 지붕에 유기 화학 염료를 기반으로 전기를 생산하는 태양전지를 장착하는 신기술을 적용했다. 한편 랑세스(LANXESS)는 자사의 고성능 플라스틱이 여러 자동차 부품으로 채용된 대표적인 사례로 아우디(Audi)의 신형 'A8'을 꼽았다. 랑세스는 업계 최초로 ‘A8’의 프론트 엔드에 플라스틱-금속 하이브리드 기술을 적용해 무게를 알루미늄 사용 대비 20% 가량 줄였다. 또한 보조휠 보관 공간도 강철 대신 폴리아미도6 플라스틱을 사용해 보다 견고하고 가볍게 제작되도록 했다. 네덜란드의 화학업체인 디에스엠 다이니마(DSM Dyneema)는 파워/드라이브 트레인과 차량용 내장재 및 외장재 등 자동차용 부품들에 사용되는 열가소성/열경화성 플라스틱을 생산하고 있다. ‘스타닐(Stanyl) 폴리아미드 46’과 ‘아쿨론(Akulon) 폴리아미드 6’ 등 디에스엠 다이니마에서 생산하는 열가소성 수지는 높은 내열성과 내화학적 특성을 가지고 있으며, 생산성 또한 높다. 디에스엠 다이니마에서 생산하는 열경화성 수지로는 ‘팔라프레그(Palapreg)’ ‘투레인(Turane)’ 등이 있으며, 이 수지들은 높은 내구력과 함께 중량 감소의 효과도 볼 수 있다. 독일의 화학기업인 바이엘 매트리얼사이언스(Bayer MaterialScience) 또한 다양한 수지를 개발해 자동차 경량화에 이바지하고 있다. 바이엘 매트리얼사이언스의 주 개발 품목은 폴리카보네이트와 폴리우레탄이다. 바이엘 매트리얼사이언스의 대표적인 수지인 ‘마크롤론(Makrolon) 폴리카보네이트’는 자동차에 장착되는 유리를 대체할 수 있다. 이 수지를 사용하면 중량의 30~40%를 줄이는 효과를 볼 수 있다. 또 유리를 장착할 경우 금속과 유리 사이에 이음새가 나타나지만, ‘마크롤론’의 경우는 금속과 이음새 없이 장착할 수 있어 한결 깔끔하고 매끄러운 디자인을 연출할 수 있다. 바이엘 매트리얼사이언스의 폴리우레탄 제품의 경우 우수한 열 차단력을 가지고 있으면서도 견고해 자동차 지붕으로 사용하기에 적합하다. 이 수지는 1㎡당 중량이 4.5kg밖에 나가지 않기 때문에 차량의 중량 감소에도 매우 유리하다. 또 사빅(SABIC)은 지난 2010년 11월에 출시한 ‘노릴 지티엑스(Noryl GTX)’ 시리즈로 큰 성공을 거뒀다. ‘노릴 지티엑스’ 수지는 중국의 체리 오토모빌(Chery Automobile)의 스포츠카에 장착됐다. 체리 오토모빌은 사빅의 ‘노릴 지티엑스’를 금속 바이 패널에 사용함으로써 펜더의 중량을 50%이상 줄였고, 저속 충격에 대한 내구성도 높이는 효과를 봤다. 뿐만 아니라 일본의 미츠비시 모터스(Mitsubishi Motors)는 자사의 신차인 RVR 컴팩트 크로스오버 차량에 ‘노릴 지티엑스’ 수지로 만든 전방 펜더를 장착해 펜더의 중량을 절반 가까이 감소시키며 동급 최고의 연비를 달성했다. 우리나라 기업들의 약진도 눈부시다. 제일모직의 경우 지난해 상반기부터 독일의 자동차 제조기업 폴크스바겐(Volkswagen)에 자동차 부품용 플라스틱을 납품하고 있다. 주요 납품 품목으로 대시보드 선루프 LED 등으로 사용되는 폴리카보네이트다. 이와 같은 성과는 제일모직이 엔지니어링 플라스틱 소재를 신성장동력으로 삼고 중국과 헝가리 등 세계 주요 지역에 공장을 설립하는 등 적극적인 행보를 보인 결과다. 현재 제일모직은 엔진품 도어사이드 선루프 등에 쓰이는 자동차용 소재를 GM 포드(Ford) 르노삼성 등 글로벌 자동차 제조업체에 공급하고 있다. 위에서 설명한 수지도 자동차 경량화에 크게 기여하고 있지만, 가장 뛰어난 효과를 볼 수 있는 것은 탄소섬유 강화 플라스틱이다. 탄소섬유 강화 플라스틱은 가벼운 무게에도 불구하고 뛰어난 충격 흡수력을 지니고 있어, 금속으로 제작되는 거의 모든 자동차 부품을 대체할 수 있다. 강철부품이 자동차 무게의 약 60%를 차지한다는 것을 감안한다면 탄소섬유 강화 플라스틱의 활용도와 그 효과는 무궁무진하다. 또한 탄소섬유 강화 플라스틱은 이동수단의 중량을 획기적으로 줄일 수 있기 때문에 자연스럽게 연료 효율은 높이고, 이산화탄소 배출은 줄이는 일석이조의 효과를 볼 수 있다. 이미 많은 수의 고급 스포츠카들이 탄소섬유 강화 플라스틱을 적용해 양산되고 있다. 2010년 말 생산에 들어간 2012년형 렉서스(Lexus) ‘LF-A’는 탄소섬유 강화 플라스틱을 활용해 제작되고 있다. 이 차량은 기존에 강철을 사용해 제작된 부품의 65%를 탄소섬유 강화 플라스틱으로 대체했다. 나머지 35%는 알루미늄으로 대체해 단 1%의 강철도 사용하지 않았다. 효과적으로 차체를 줄이는데 성공한 것이다. 하지만 그 가격이 너무 비싸 대중화하기에는 무리가 따른다. 하지만 BMW는 탄소섬유 강화 플라스틱을 사용한 차량의 대중화 가능성을 보여줬다. BMW는 자사의 소형 전기자동차 ‘i3’를 ‘LF-A’의 10분의 1 가격으로 시장에 공급한다는 계획을 세우고 있다. ‘i3’는 프레임은 물론 운전좌석까지도 탄소섬유 강화 플라스틱으로 제작됐다. 소형 전기 자동차라는 점에서 중량이 자동차의 성능에 아주 큰 영향을 미치기 때문이다. 전기 자동차가 한 번의 충전으로 100마을을 운행할 수 있다고 가정한다면, 중량 1kg을 줄일 경우 자동차의 성능은 그만큼 높아지기 마련이다. 탄소섬유 강화 플라스틱이 자동차 산업에 적용되기까지는 대량생산 체제를 갖춰 대중화를 이뤄야 하는 등 넘어야 할 산이 많다. 하지만 전문가들은 점차적으로 자동차 산업에 탄소섬유 강화 플라스틱이 많이 사용될 것으로 보고 있다. 2010년 탄소섬유 강화 플라스틱이 자동차 산업에 사용된 양은 전체 생산량 3만9280톤 중 2300톤에 불과했지만, 2015년에는 4000톤으로 그리고 2019년에는 5300톤으로 늘어날 것으로 전문가들은 예상하고 있다. 플라스틱 산업과 자동차 제조업체의 경량화를 위한 노력은 이미 전 세계적으로 나타나고 있다. 올해에도 자동차 경량화를 위한 산업 간의 유대관계는 더욱 돈독해질 전망이다. 기계들의 변화 전 세계의 모든 산업에서 에너지를 절약하기 위한 노력들이 행해지고 있다. 앞에서 설명한 자동차 산업에서부터 가전제품 컴퓨터 휴대전화 등 거의 모든 분야에서 에너지 절약을 위한 기술들이 개발되고 있다. 여기에 플라스틱 산업도 예외는 아니다. 플라스틱 산업을 대표하는 기계인 사출기와 압출기에서부터 주변기기에 이르기까지, 에너지를 줄이고 탄소배출을 최소화하기 위한 노력들이 구체화되고 있다. 대표적인 것이 바로 전동식과 하이브리드식 사출기다. 지난 2000년부터 유럽을 비롯한 한국과 일본 등의 사출기 제조업체에서 전동식과 하이브리드 방식의 사출기를 대거 출시했다. 주요 타깃시장은 아시아였다. 전기를 이용하는 전동식 사출기는 전기를 낮은 소음과 저렴한 유지비 그리고 청결한 작업환경으로 아시아 소비자들에게 큰 인기를 끌었다. 하이브리드 방식의 사출기 역시 전동식 사출기에 뒤지지 않는 유지비와 생산성으로 주목을 받았다. 경제와 환경적인 측면을 모두 고려한 전동식과 하이브리드 방식의 사출기는 대중화에 성공하며 이미 우리에게 낯설지 않은 기술이 됐다. 하지만 플라스틱 산업은 여기서 머물지 않고 에너지 절약을 위한 새로운 기술들을 쏟아내고 있다. 다시 말해 2000년대 플라스틱 산업의 에너지 절약 트렌드가 전동식과 하이브리드였다면, 2010년부터는 기존의 전동식과 하이브리드 방식에 기술적 구조의 변경이나 공정의 결합을 추가한 한 층 강화된 지속가능개발 차원의 에너지 절약 트렌드로 변화를 꾀하고 있다. 이런 변화를 선도하고 있는 대표적인 기업은 허스키(Husky)와 크라우스마파이(KraussMaffei) 등이다. 먼저 프리폼 사출기 분야의 선도기업인 허스키는 금형을 지탱하는 형반에 변화를 준 리플렉스 플레이튼(Reflex Platen) 기술을 사용해 형체력으로 사출기의 생산성을 판단하던 업계의 판도를 바꿔놓았다. 자세히 설명하면, 지난 2004년 허스키에서 개발한 ‘HyPET’ 모델은 48캐비티(Cavity)를 구동하기 위해서는 300톤 급의 형체력이 필요했었다. 하지만 최근 개발된 허스키의 4세대 모델에서는 225톤의 형체력으로도 48캐비티를 소화할 수 있다. 형반 구조의 변화를 줘 75톤의 형체력을 줄이는 에너지 절감효과를 본 것이다. 형체력을 줄일 수 있었던 가장 큰 기술은 형반 구조의 변화에 있다. 기존의 사출기는 금형 내부에서 발산되는 사출력과 이를 제지하기 위해 가해지는 형체력의 위치가 달랐다. 즉 사출력은 금형의 가운데서 발생했고, 형체력은 금형의 네 모서리에 장착된 타이바를 통해 전달됐다. 허스키에서는 형반의 구조를 개조해 사출력과 형체력의 발산 위치를 동일하게 맞춰줌으로써 적은 형체력으로도 힘의 균형을 이룰 수 있었다. 리플렉스 플레이튼 기술로 볼 수 있는 효과는 에너지 절감뿐이 아니다. 사출기에 가해지는 불필요한 압력을 줄여 사출장비는 물론 금형의 수명까지도 연장할 수 있는 효과를 봤다. 허스키가 구조의 개선을 통해 에너지 절감효과를 봤다면, 크라우스마파이는 공정의 결합 통한 에너지 절감 기술을 선보였다. 크라우스마파이는 지난해 11월 경기도 수원에 위치한 라마다 호텔에서 이 기술과 관련된 기술세미나를 개최했다. 이 세미나에서 크라우스마파이가 소개한 기술은 사출과 코팅 그리고 사출과 발포가 결합된 기술이었다. 각각 ‘커버폼(CoverForm)’과 ‘컬러폼(ColorForm)’이라고 불리는 이 기술은 코팅과 발포가 사출기 안에서 한 번에 이뤄지기 때문에 부수적인 추가 공정을 모두 생략할 수 있다. 과거에는 사출된 제품에 필요에 따라 코팅과 발포의 작업을 추가로 해야만 했고, 이로 인해 추가적인 설비와 시간 그리고 노동력이 투입돼야만 했다. 하지만 크라우스마파이의 ‘커버폼’과 ‘컬러폼’을 적용하면 이 모든 과정을 생략할 수 있다. 물론 가격적인 측면에서 일반적인 사출기보다 비싸지만, 장기적인 관점에서 본다면 투자금을 빠른 시일 내에 회수할 수 있음은 물론 에너지 절약을 통한 이익창출 효과도 볼 수 있다. 또한 코팅이나 발포와 같은 추가적인 작업 자체를 아예 생략하기 때문에 이 과정에서 발생하는 불량에 대한 부담감도 덜 수 있다. 또 크라우스마파이는 지난해 개최된 파쿠마(FAKUMA) 박람회에서 처음 공개한 ‘큐브몰드(CubeMold)’도 소개했다. ‘큐브몰드’는 사출과 조립과정을 결합한 기술로서 이 기술을 적용하게 되면 추가의 조립과정을 모두 생략할 수 있다는 장점이 있다. 조립과 사출이 동시에 가능하게 된 데에는 가운데서 회전하는 ‘큐브몰드’의 역할이 컸다. ‘큐브몰드’는 시계방향과 반시계방향으로 회전하면서 사출과 취출 그리고 조립의 세 단계를 모두 소화해낸다. 따라서 ‘큐브몰드’ 기술을 사용하면 100% 완성된 제품을 바로 생산할 수 있다. 이와 같은 기술 결합이 가능한 데에는 각 기업들의 전략적 제휴가 큰 도움이 됐다. ‘커버폼’의 경우 크라우스마파이에서 코팅과 사출이 동시에 이뤄지는데 필요한 기계적인 기술 개발을 담당했고, 독일의 원료제조회사인 에보닉(Evonik)은 결합된 기술이 실현되는데 필요한 원료 개발을 담당했다. 또 ‘큐브몰드’는 크라우스마파이와 자호란스키(ZAHORANSKY)가 기술적 협약을 맺고 공동으로 개발한 것이다. 즉 활발한 기술적 제휴와 공동 개발이 추가적인 공정을 생략할 수 있는 신기술을 탄생시킨 것이다. 이는 전문 분야가 각각 다른 둘 또는 그 이상의 기업이 서로의 단점을 보완해 만든 결과물로서 양측이 모두 윈윈(win-win)할 수 있는 최상의 경영전략이라는 평가를 받고 있다. 전문가들은 이와 같은 기업 간의 기술 제휴가 더욱 활발해질 것으로 예측하고 있다. 우리나라 역시 이와 같은 사례를 교훈으로 삼아 탄소배출을 감소시키고 에너지를 효과적으로 절약할 수 있는 신기술 개발에 보다 많은 투자가 이뤄져야 할 것으로 사료된다 신흥개도국 플라스틱코리아가 선정한 2012년 마지막 핫 트렌드는 ‘신흥개도국’이다. 앞에서 선정된 두 가지 트렌드는 모두 환경오염을 줄이고 석유자원을 효율적으로 사용하기 위한 친환경적 기술이다. 하지만 ‘신흥개도국’은 환경규제가 상대적으로 약한 중국 인도 브라질 등을 중심으로 플라스틱 관련 산업이 크게 성장할 것이라는 전망에서 선정된 다소 아이러니한 2012년 핫 트렌드다. 실제로 이들 국가에서는 환경오염의 주범이 되고 있는 석탄화학과 석유화학을 필두로 플라스틱 산업에서 눈부신 성장세를 이어왔다. 특히 중국은 전 세계 플라스틱 산업을 논함에 있어 빠트릴 수 없는 거대 시장으로 이미 성장했다. 올해에도 중국 인도 브라질 등 신흥개도국의 성장세는 계속될 것으로 전망된다. 중국 실제로 중국의 폴리에틸렌 소비량은 점차 증가하고 있다. 2000년 5kg이었던 1인당 폴리에틸렌 소비량은 2015년 4배로 증가해 약 20kg에 달할 것으로 예상된다. 이와 같은 중국 시장의 성장은 세계적인 경제 침체에도 불구하고 플라스틱 관련 산업이 성장세를 유지할 수 있었던 원동력으로 평가되고 있다. 미국과 유럽의 주요 국가들에서 폴리에틸렌의 소비량이 점차 줄어들고 있는 반면, 중국 인도와 같은 신흥개도국에서의 폴리에틸렌 소비량은 점차 증가하고 있기 때문이다. 수요가 늘어나는 만큼 중국 내수시장을 타깃으로 설정한 기업들의 투자도 활발하다. 우선 규모가 큰 화학기업들의 투자가 주목할 만하다. 대표적인 기업으로는 독일의 에보닉과 스위스의 이네오스(INEOS) 그리고 영국의 BP 등을 들 수 있다. 에보닉은 현재 중국 시장에 16개의 생산설비와 20개의 지사를 두고 있다. 투자 규모가 큰 만큼 이익 또한 크다. 2009년 8억5600만 유로에 그쳤던 에보닉의 대중화권 총판매 금액은 지난 2010년 10억 유로의 규모로 성장했다. 에보닉은 2015년 대중화권 판매금액 목표를 20억 유로로 예상하고 있다. 중국 시장에 비교적 뒤늦게 뛰어든 이네오스는 중국 현지의 회사들과의 협약을 통해 사업 확장을 꾀하고 있다. 이네오스는 중국석유화공집단공사시노펙(Sinopec)과 조인트 벤처 프로젝트를 구성해 연간 40만 톤의 페놀과 아세톤을 생산하겠다는 내용의 양해 각서를 체결했다. 또 이네오스는 중국 시장의 진출을 통해 중국 회사들의 유럽 투자도 유치하고 있다. 이네오스는 중국의 페트로차이나(PetroChina)에 자사의 유럽 정유 사업의 지분 50%를 10억 유로에 매각하는 등 유럽과 중국의 매개체 역할을 톡톡히 해내고 있다. BP는 이미 중국에 상당한 규모의 생산시설을 갖추고 있다. BP는 중국의 주하이와 광동에 있는 공장에서 연간 150만 톤의 PTA(Purified Terephthalic acid)를 생산하고 있으며, 상하이에 위치한 공장에서는 시노펙과 조인트 벤처를 구성해 1300만 톤에 이르는 올레핀과 유도체를 생산하고 있다. 중국에 대한 외국기업들의 투자 규모만이 증가한 것은 아니다. 중국은 거대한 자본력을 바탕으로 선진국의 기술을 들여와 자신의 것으로 만드는 일을 게을리 하지 않았다. 미국의 종합 경제지 포춘(Fortune)이 발표한 2011 글로벌 500대 그룹을 살펴보면, 시노펙은 5위 중국석유천연기집단공사 CNPC는 6위를 각각 기록했다. 이 두 중국의 국유 기업이 지난 2001년 각각 70위와 69위를 기록한 것을 본다면, 10년 사이 눈부신 성장률을 보인 것이다. 여기에는 중국 정부가 5년 마다 시행하는 경제개발 계획의 효과가 크게 작용한 것으로 판단된다. 중국 정부는 지난 2010년을 끝으로 제11차 5개년 계획을 마무리하고 2011년부터 제12차 5개년 계획에 들어갔다. 이 계획에서 중국 정부는 석유화학 산업의 지속적인 발전을 도모하기 위해 석유정제능력의 확대, 자원국 유치를 통한 석유정제 사업의 다각화, 석유정제 사업 간의 시장경쟁 유도, 석유정제와 석유화학의 일체화, 석유 대체 에너지의 개발 등의 구체적인 계획을 세워놓고 있다. 석유정제와 석유화학 뿐 아니라 플라스틱 산업과 직접적인 관계를 맺고 있는 기계제조 분야에서도 중국은 가시적인 성과를 거뒀다. 대표적인 기업은 하이티엔(HAITIAN)이다. 사출기 제조업체인 하이티엔은 높은 가격 경쟁력과 기술력을 바탕으로 세계 플라스틱 시장을 공략하고 있다. 하이티엔은 그 생산량에서 이미 세계 최고의 자리를 선점한 기업으로 성장했다. 이상의 결과를 종합해 볼 때, 중국은 세계 유수 기업들이 진출하고자 하는 가장 큰 시장이자 전 세계 플라스틱 산업을 이끌어가고 있는 최대의 시장임에 틀림없다. 우리나라 기업들 역시 중국에 적지 않은 투자를 하고 있다. 국내의 대형 사출제조업체인 LS엠트론과 (주)우진세렉스 등은 이미 중국에 공장을 건설하고 제품을 생산하고 있으며, 중소업체들 또한 계속적으로 중국 진출을 타진하고 있다. 국내의 플라스틱 산업은 점차 거대해지는 중국의 플라스틱 산업을 예의주시할 필요가 있다. 특히 지난해부터 중국 정부에 의해 시작된 제12차 5개년 계획을 바탕으로 중국과의 협력관계를 더욱 발전시키는 방안이 주요할 것으로 판단된다. 인도 인구 11억 명을 보유한 인도는 플라스틱 산업에 있어서 중국 다음으로 주목받고 있는 시장이다. 하지만 인도는 중국과는 조금 사정이 다르다. 최근 몇 년간 지속되던 인도의 성장세가 지난해를 정점으로 다소 움츠려드는 기색을 보이고 있기 때문이다. 인도는 세계적인 경제 불황이 닥친 2009년에도 GDP 성장률 7.4%를 기록하며, 9.1%의 성장률을 보인 중국과 대등한 성장세를 유지했다. 하지만 지난해 4월부터 6월까지의 인도 GDP 성장률은 7.7%에 그쳤다. 이 수치는 최근 18개월 동안 가장 둔화된 수치로, 인플레이션을 잡기 위한 인도중앙은행의 이자율 인상이 가장 컸다는 분석이다. 이런 인도 시장을 두고 전문가들은 몇 년간 높은 성장세를 보인 후 나타나는 침체기에 인도가 접어들었다고 보고 있다. 그럼에도 불구하고 플라스틱 산업에서 인도시장이 주목받고 있는 이유는 석유화학 제품의 높은 소비량 때문이다. 한 예로 인도의 1인당 PVC 소비량은 지난 10년간 매년 10%의 높은 증가세를 보였다. 인도의 일인당 PVC 소비량은 미국의 13.4kg, 독일의 16.4kg에 턱없이 작은 1.7kg에 불과하지만, 이는 앞으로 증가할 소비량의 폭이 많이 남아있다는 것을 뜻하기도 하다. 문제는 인도를 비롯해 주변국에서의 생산되는 PVC가 인도의 수요량을 따라잡지 못한다는 것이다. 때문에 인도는 지난 2005년 자국에서 소비되는 PVC의 21%를 수입에 의존했고, 2015년에는 그 수치가 55%까지 상승할 것으로 예상되고 있다. 이 같은 상황은 외국기업들의 인도 투자를 자극했다. 프랑스의 아르케마(Arkema)는 인도의 DCW와 기술라이센스 협정을 뱆고 연간 1만 톤의 CPVC와 1만2000톤의 CPVC 컴파운드 제조에 들어갔으며, 바이엘 매트리얼사이언스는 지난해 1월 연간 1만5000톤 규모의 현지 공장을 완공하고 폴리아이소시아네이트 생산에 돌입했다. 또 랑세스(LANXESS)는 연간 2만 톤의 PBT를 생산할 수 있는 공장의 완공을 앞두고 있다. 인도도 자체적으로 부족한 공급을 맞추기 위한 노력을 펼치고 있다. 인도의 국영기업인 인디안오일(IndianOil)은 다소 불안정한 전망 속에서도 투자 규모를 늘리며 석유화학 제품의 생산에 총력을 기울이고 있다. 인디안오일은 현재에도 독자적인 프로젝트를 다수 진행 중에 있으며, 합작투자의 기회도 엿보고 있다. 인디안오일은 인도 북부의 파니파트(Panipat)와 바도다라(Vadodara)에 위치한 공장을 가동해 내수시장의 수요를 채움과 동시에 더 나아가 파키스탄 네팔 방글라데시 등 인근 국가로의 수출을 노리고 있다. 인디안오일은 매월 3000~4000톤에 이르는 이들 지역의 수출량을 8000톤까지 증대시키겠다는 야심찬 목표를 가지고 있다. 위에서 살펴본 바와 같이 중국과 인도는 상대적으로 약한 환경규제를 방패삼아 적극적인 투자를 아끼지 않고 있다. 또 저렴한 인건비와 많은 인구를 바탕으로 한 자체 소비력을 앞세워 그 성장세는 당분간 지속될 전망이다. 문제는 환경인데, 이들 국가의 평균 인구증가율은 다른 나라에 비해 높을 뿐 아니라, 환경 문제를 많이 유발하는 도시 인구의 증가율은 더욱 높다. 2015년까지 인구 1000만 명 이상의 도시는 59개로 늘어날 것으로 예상되는데, 그 중 48개가 신흥개도국과 저개발 국가이다. 특히 중국의 환경오염 위험도는 매우 크다. 월드 뱅크(World Bank)에 따르면 세계 20대의 오염도시 중 17개 도시가 중국에 포함돼 있다. 신흥개도국은 이처럼 규모가 커지는 만큼 환경에 대한 관심을 가질 수밖에 없다. 또한 환경에 대한 책임을 요구하는 국제적인 압력도 증가할 것이다. 실제로 중국은 2010년 GDP 단위당 에너지 소비량을 2005년에 비해 20% 가량 감소했다. 이는 2013년부터 탄소배출 감소 대상국에 포함되기 때문이다. 이를 의식한 중국정부는 2020년까지 에너지 소비량을 2005년에 비해 40~45% 가량 감소하겠다고 공식 발표하기도 했다. 신흥개도국의 이러한 움직임은 플라스틱 산업의 선두국가들에게는 오히려 좋은 기회가 될 수 있다. 그린 경영 기술이 절실한 국가는 신흥개도국이지만, 신흥개도국 중 그 기술력을 갖춘 나라는 거의 없다고 해도 무방하다. 대부분의 신흥개도국이 선진국에 수출할 수 있는 산업 위주로 기술을 발전시키기 때문이다. 플라스틱 산업의 선두국가들은 이 기회를 살려 탄소배출을 최소화하고 환경오염을 줄일 수 있는 앞선 기술을 이들 국가에 전파한다면 환경오염도 줄이고 경제적 차원의 이득도 볼 수 있는 일석이조의 효과를 얻을 수 있다. 중국은 차이나플라스(Chinaplas)와 같은 세계 3대 플라스틱 고무 박람회를 개최하는가 하면, 전 세계의 유수 기업들이 앞 다투어 시장 진출을 선언하는 플라스틱 산업의 주요 국가로 급부상했다. 중국은 정부에 의해 추진되는 경제개혁과 위안화 가치절상의 힘으로 최근 10년 동안 매년 10%에 가까운 성장률을 기록했다. 하지만 위안화의 가치가 점차 높아지고 있고, 수출에만 의존하는 중국 경제의 특성상 그 성장률은 점차 완화될 것이라는 것이 전문가들의 견해다. 이런 전망에 따라 중국 정부도 발 빠르게 움직이고 있다. 중국 정부는 동부 연안에 밀집돼 있는 산업도시를 서쪽으로 옮기는 대규모 프로젝트를 진행하고 있으며, 수출 의존도에서 벗어나기 위해 13억 인구를 바탕으로 내수 시장의 성장에 많은 노력을 기울이고 있다. 플라스틱코리아 www.plasticskorea.co.kr 2011.12.27
첨부파일